说起荣耀公司，曾经的艰难时光历历在目：2020年品牌独立时，海外门店关掉大半，市场份额跌破3%……荣耀能“荣耀”吗？当时许多人不乐观。

　　4年过去了，荣耀手机出货量已稳居全球第一方阵。挺过风雨见彩虹，靠什么？答案，藏在“加减乘除”的创新法则里。

　　“时间不等人！我们正加快布局、加紧研发、加大出货量、加强自主性……”荣耀研发管理部工程师胡民用了4个“加”字。在他身后，一条150米长的生产线紧锣密鼓运转着各道工序，每28.5秒“出炉”一台手机。

　　巴掌大的手机主板上，机械臂操作灵活。胡民拿起一块样品：“别看它小，身上嵌着2000多个组件。对研发者来说，每个组件都是一道关。创新，就是‘闯关’。”

　　走进荣耀研发大楼，“闯关者”集聚。声学实验室、影像抓拍室、信号测试室……手机结构的每一个部件，都能在这里找到对应研发平台。

　　为提升“闯关”效率，荣耀创建了自己的人工智能仿真实验室。迈入实验室大门，一块硕大的电子屏映入眼帘，屏上的动态模拟图犹如精密的电路板——线条的转向、点位的闪烁、颜色的变幻，每一处电子信号的更迭，都标示着不同实验结果。屏幕对面，十几排一人多高的超算服务器阵列井然，源源不断吞吐着亿兆数据。

　　“仿真实验就是用计算机模拟现实，进行创新实验。目前，我们的仿线%以上。”荣耀仿真领域技术负责人胡伟举例，“今年，我们重新设计了折叠屏手机铰链，如果请工程师去做，需要6个月。使用仿线个月，而且指标更优。”

　　这是荣耀折叠屏手机的最新参数爬虫服务器代理ip。在生产精度已达微米级的手机制造业，这“0.7毫米”“11克”“20%”的“减法”并不容易。

　　给手机“减肥”，要将所有零部件重构。荣耀电池技术负责人卢青云展示了一张“卡片”：“这是我们的自研电池，厚度只有2.5毫米。”荣耀折叠屏手机之所以做到全球最薄，这块“卡片电池”功不可没。

　　在荣耀质检测试车间，手机正经过一道道质检工序：高强度水柱喷洒、洗衣机滚筒搅拌、大理石地面跌落……“我们有一套严格的质检体系，包括100万次按键测试、80万次触摸屏耐久性测试，75摄氏度温差循环测试等。”荣耀高级质量工程师杨瑞说，在荣耀，没跑过“马拉松”的手机，走不出生产线。

　　“不论是机身变薄，还是严格质检，都是以人为中心的体现，痛点在哪儿，创新目标就在哪儿。”杨瑞说。

　　荣耀终端有限公司首席执行官赵明讲了一个故事：有一年，他去欧洲做市场调研，刚出机场就吃了“闭门羹”。欧洲企业非常坦率：“如果你们只做同质化的低端机，还请另择他途。几家老牌厂商已占据主要市场，这里没有你们的‘蛋糕’。”

　　这次欧洲市场调研，让荣耀确立了以创新打造“全球标志性科技品牌”的目标。“靠模仿，永远做不出品牌。打造高端品牌，只有自主创新一条路可走。”赵明说。

　　循着这个思路，荣耀在“差异性”和“精准化”上做文章。欧洲人对办公便捷度要求高，荣耀就重点推广独有的文件传送功能：手机文件，只需将手机拿到电脑旁，就能用鼠标拖进桌面；拉美的消费者希望手机更耐摔，荣耀就推介自研的“巨犀”玻璃，它能将手机在砂石路上的抗跌能力提升10倍……

　　在赵明看来，打造“全球标志性科技品牌”，荣耀还有很长一段路要走。“全球竞争，是人才、运营和创新思维能力的比拼。涵育全球化品牌，需保持日拱一卒的毅力。当量变引起质变的时候，几何级的‘乘数效应’就会产生。”赵明说。

　　同复旦大学成立联合实验室，填补多个手机人工智能大模型空白；同中国标准化研究院合作，开发出“类自然光护眼技术”；同京东方组建联合实验室，开发出亮度、寿命均居全球顶尖水平的屏幕……

　　“创新不能单打独斗，需要整条产业链协同努力。大家一起做‘除法’，才能更好找到‘最大公约数’。”荣耀研发管理部高级工程师王明涛介绍，目前，荣耀已与370多家合作伙伴实现联合共创，设立各类联合实验室。“就拿荣耀电池来说，合作伙伴有小体积电池的技术储备，但一直没有深度开发，而我们掌握消费者具体需求。双方进行联合研发，就明确了‘做最薄电池’这个努力方向。”

　　荣耀的成绩，就是在广东、大湾区乃至全国统一大市场中不断寻求“最大公约数”才取得的。在珠三角，1小时就可以配到一部手机95%的零件，充满活力的产业内循环体系，不断推进创新链、产业链、人才链深度融合，激发着企业创新活力。一条数据最能说明问题：在深圳，90%以上的研发机构、研发人员、研发资金等都在企业。

　　“这些年，国家不断推动高质量发展、加快发展新质生产力，为企业孕育了创新的沃土。向下扎根，才能向上生长。我相信，产业链上的所有企业一同‘扎根’，就能长出一片繁茂森林。”赵明说。